Вы находитесь в Оснастка

29.12.2013

Запуск пресс-формы на термопластавтомате. Режим предохранения.

Прежде всего, оператор термопластавтомата должен иметь технологическую информацию об изделии и его производственный контрольный образец. Рабочее место обеспечивается качественным сырьем и необходимыми приспособлениями контроля или обработки продукции.

Важнейшим шагом подготовки является визуальный осмотр запускаемой пресс-формы.

Проверяются:

  1. Крепёж полуформ к опорным плитам.
  2. Состояние формующей полости на предмет возможных коррозийных пятен, царапин, забоин, сколов, наклепа. Внимательно осматривается чистота линии разъёма и вентиляционных каналов.
  3. Структура литниковых каналов и горячеканальной части.
  4. Устройство выталкивающей системы и фиксация хвостовика.
  5. Исправность ползунковых, пружинных механизмов, пилонов, подвижных знаков и сердечников.
  6. Циркуляция и схема подключения охлаждения и термостатирования формы. Подача охлаждения в зону питания материального цилиндра. Герметичность "обвязки" и температура поверхности формы.
  7. Длина, сфера, крепление и центрирование сопла. Соотношение диаметра его проходного отверстия к диаметру литниковой втулки.
  8. Смазка направляющих колонок формы.
  9. После этого оценивается исправность периферийного оборудования: термостат, холодильная камера, пульт-регулятор горячих каналов, станция управления сердцевиной.
  10. Определяется необходимый объём впрыска. Для этого вес отливки (указанный в техкарте) делится на плотность используемого полимера. При помощи конвертора вычисленный объём впрыска (см³) может быть преобразован в длину хода пластикации (мм).
  11. Выбирается общее построение процесса:
    переключение на выдержку под давлением от позиции шнека;
    декомпрессия до и после пластикации;
    при необходимости отвод узла инжекции после загрузки;
    ступенчатая профильность впрыска и пластикации.
  12. Устанавливается температурный режим для нагрева материального цилиндра. Активируется временная блокировка впрыска. В этот период блокируется движение шнека до тех пор, пока (по мнению наладчика) температура расплава не достигнет температуры впрыска.
  13. Загружается сырье в пластикационный цилиндр.
  14. Контролируется температура гидравлического масла (45 градусов); при необходимости включается подогрев масла.
  15. Задается усилие запирания пресс-формы.
  16. Определяется точность предварительной установочной высоты формы. Точная регулировка высоты осуществляется кнопками наладочного управления "уменьшить" или "увеличить высоту". Высота формы считается правильной, когда дожатие выполнится с заданным усилием запирания.
  17. Налаживается ход гидравлического выталкивателя: вперед - до возможности снять отливку; назад - на безопасное расстояние от упора в хвостовик (если он не находится в сцепке с плитой гидравлического выталкивателя литьевой машины при литье пластмасс).
  18. Вводятся величины скорости и позиций для плавного, но быстрого закрывания и открывания пресс-формы.
  19. Регулируется режим предохранения формы от постороннего предмета.
    Старт защиты должен начаться примерно за 5 сантиметров до соприкосновения полуформ (учитывая инерцию движения). С этого момента будет действовать ограничение усилия, защищающее оснастку при стыковке.
    На отрезке предохранения величина усилия запирания формы задается настолько в плюс - чтобы форма стабильно закрывалась; и настолько в минус - чтобы не расплющивался контрольный посторонний предмет (пластмассовый литник или лист картона).
    Ранее (на 0,5 мм до точки полного запирания плит) нужно задать позицию: "Конец предохранения пресс-формы".
    Помните, что параллельно процессу смыкания в зоне защиты включается контрольный отсчет времени предохранения. Если отсчет окончится раньше замыкания формы, то цикл будет прерван с аварийным сигналом. Вся регулировка движения опорной плиты производится в наладочном режиме.
  20. Включить "Ручной" режим. Вывести узел смыкания на дожатие и вновь проконтролировать точность установленной высоты пресс-формы.
  21. Включить режим "Наладка". К сомкнутой форме (чтобы не сорвать крепление матрицы ударом материального цилиндра) подвести прогретый узел инжекции. Установить позицию и давление прижима сопла к литниковой втулке, а также нужное расстояние отвода узла впрыска и его скорости для плавного, но быстрого движения.
  22. За это время расплав достигает температуры впрыска. На небольшой скорости впрыска и с нулевым противодавлением сделать очистку цилиндра от возможно "перегретого" полимера.
  23. Ввести ограничение давления впрыска и выбранную скорость впрыска; время подпитки и время для выдержки под охлаждением; реактивное давление и скорость вращения шнека; необходимые паузы и допуски отклонений.
  24. Давление подпитки вначале снизить до нуля.
  25. Точку переключения на подпитку позиционировать по величине не ниже предполагаемой остаточной подушки материала, и примерно 90 - 95 % от объема дозы.
  26. На холостом ходу, шаг за шагом, проверить наладку всех подготовленных операций. Скорректировать по факту контрольные допуски для выполнения операций по времени, давлению или позиции.
  27. Распылить на пресс-форму специальную аэрозольную смазку.
  28. Пресс-форма готова к первому циклу литья.
  29. Запуск в полуавтоматическом режиме.
  30. Когда отливаемое изделие из пластмассы оформится на 75 %, - установить подходящую величину давления подпитки. Этим давлением наполняется полость пресс-формы до целостности отливки, и устраняются раковины - утяжки.
  31. Добившись стабильного литья изделий в течение десяти циклов подряд, и соответствия деталей производственному образцу, наладчик предъявить пресс-отливку в отдел технического контроля на получение письменного разрешения к продолжению литьевого процесса.

Пресс-форму запускать нужно очень осторожно. Пренебрежение, каким либо из перечисленных условий, приведет к поломке пресс-формы.

Письмо директору