Вы находитесь в Оснастка

30.03.2014

Рекомендации по времени подпитки

Время выдержки под давлением tвпд определяет продолжительность подпитки формы расплавом из пластификационного цилиндра. При малых (недостаточных) временах выдержки подпитки давление в прессформе достигает атмосферного давления раньше, чем заканчивается затвердевание полимера в полости.

Изменение давление в литьевой форме для кристаллических полимеров нежелательно, поскольку охлаждение происходит при низком давлении, что приводит к возникновению утяжин, раковин, пустот в изделиях и их короблению.

Расчет времени подпитки при литье пластмасс

Максимально целесообразное время подпитки, то есть максимальное tвпд ограничено временем перемерзания впуска tвп (точка E). В момент перемерзания впуска происходит отключение давление формования и расплав в пресс-форму больше не поступает. Увеличивать время подпитки больше максимального нецелесообразно, это не приводит к улучшению качества изделий.

Время перемерзания впуска и, следовательно, максимально возможное время выдержки подпитки зависят от размеров впуска - толщины плоского литника или диаметра цилиндрического литника.

Для изделий толщиной до 3 мм, изготовленных из разных пластмасс, для расчета ориентировочного времени подпитки можно воспользоваться соотношением:

tвпд = Kвпд · h

где h - толщина отливки в мм;

Kвпд - коэффициент, сек./мм, значения которого приведены в таб. № 1.

Эмпирический метод определения времени формования изделия

Время подпитки для конкретного изделия уточняют экспериментально:

·         Делают 10 отливок, последовательно учитывая tвпд

  • При этом определяют массу пресс-отливок и оценивают качество изделий на утяжины, коробление
  • Отмечают то максимальное значение tвпд, после которого дальнейшее увеличение времени подпитки не увеличивает массы изделия

Это время подпитки фиксируют в технологической карте процесса литья.

Возможен вариант, при увеличении времени подпитки до максимального значения выдержки качество изделия остается неудовлетворительным. На отливках имеются дефекты типа раковин, деформации, внутренних пустот. В этом случае для устранения дефектов повышают давление формования в рекомендуемом диапазоне.

Возможно, что по усилию запирания повышать давление формования нельзя. Тогда конструкторский отдел  принимает решение об увеличении размеров впускного отверстия (растачивают впуски) и увеличивает время подпитки.

Письмо директору