ХОСТАФОРМ (Ацетальный сополимер)

Структура: Частично кристаллическая
Плотность: 1,38-1,41 г/см3
Физические свойства: Вязкоэластичный и высокожесткий материал. С хорошими свойствами скольжения. Паронепроницаем. Имеет тенденцию деформироваться во времени, под действием нагрузки и температуры. Отличается эталонным значением образования путей утечки тока (трекингостойкий)
Химические свойства: Стабилизирован по отношению к окисдативному распаду, что гарантирует стойкость изделий к дизельному топливу. Не вступает в химическую реакцию с метанолом, аммиаком, глицерином, нефтью. Нестойкий против азотной кислоты, двуокиси серы (газа), хлорной извести, фенола и соляной кислоты
Идентификация материала: Легко воспламеняется, образует капли, горит с голубоватым оттенком пламени
Температура цилиндра: Фланец 45-55 °C. Зоны: 160-180 (180); 180-205 (190); 185-205 (200); 195-215 (205) °C. Сопло 190-215 (205) °C. Значение температур, находящиеся в скобках, рекомендованы как базовые установки при ходе дозирования от 35 до 65%
Температура расплава: 205-215 °C
Температура пресс-формы: 55-75 °C
Давление впрыска: 1000-1500 бар. При изготовлении толстостенных технических изделий с толщиной стенки 3-4 мм развивается давление впрыска примерно 1000 бар, тонкостенных изделий - до 1500 бар
Выдержка под давлением: В зависимости от толщины стенки формованного изделия и температуры пресс-формы. Чем дольше действует давление выдержки, тем меньшую усадку дают изделия. Давление подпитки должно составлять 800-1000 бар, что обеспечивает давление в форме 600-700 бар. Для изделий высокого класса точности желательно, чтобы давление впрыска и выдержки находились на одном уровне (без перепадов давления). выдержка под давлением составляет в большинстве случаев 30% времени полного цикла
Противодавление: 50-95 бар
Скорость впрыска: Средняя. При слишком медленном впрыске на поверхности изделия образуются поры. Причиной данного дефекта могут быть слишком низкие температуры пресс-формы и материала
Скорость вращения шнека: Максимальная скорость составляет не более 0,7 м/сек окружной скорости. Рекомендуется выбирать скорость, позволяющую закончить процесс пластикации во время охлаждения. Требуемый вращающий момент шнека - средний
Ход дозирования мин.-макс: 0,5-3,5 D
Остаточная подушка массы: 2-6 мм, в зависимости от хода дозировки и диаметра шнека
Предварительная сушка: Нет необходимости. Влажный Хостаформ подсушить в течение 4 часов при 100 °C
Повторная переработка: Для подсобных целей - 100 % повторная утилизация. В изделиях высокой точности можно использовать до 20% измельченного Хостаформа
Усадка: Около 2 % (1,8-3,0). Окончательная усадка проявляется через 24 часа
Литниковая система: Для мелких деталей с равномерной толщиной стенок можно использовать точечный литник. Толщина впуска - 60 % самой толстой стенки изделия. Для получения постепенного ламинарного наполнения удачным решением является впрыск против препятствия в полости пресс-формы (сердечник, стенка). Горячий канал
Остановка машины: За 5-10 мин. До окончания производства выключить обогрев, задать противодавление "ноль", промыть цилиндр. При переходе на другой материал, например ПА или ПК, после Хостарформа нужно произвести промежуточную промывку ПЭ, который имеет наибольшую технологическую длину
Оснащение цилиндра: Шнек серийного производства, открытое сопло. Блокировка обратного потока

Письмо директору