| Структура: |
Частично кристаллическая |
| Плотность: |
1,38-1,41 г/см3 |
| Физические свойства: |
Вязкоэластичный и высокожесткий материал. С хорошими свойствами скольжения. Паронепроницаем. Имеет тенденцию деформироваться во времени, под действием нагрузки и температуры. Отличается эталонным значением образования путей утечки тока (трекингостойкий) |
| Химические свойства: |
Стабилизирован по отношению к окисдативному распаду, что гарантирует стойкость изделий к дизельному топливу. Не вступает в химическую реакцию с метанолом, аммиаком, глицерином, нефтью. Нестойкий против азотной кислоты, двуокиси серы (газа), хлорной извести, фенола и соляной кислоты |
| Идентификация материала: |
Легко воспламеняется, образует капли, горит с голубоватым оттенком пламени |
| Температура цилиндра: |
Фланец 45-55 °C. Зоны: 160-180 (180); 180-205 (190); 185-205 (200); 195-215 (205) °C. Сопло 190-215 (205) °C. Значение температур, находящиеся в скобках, рекомендованы как базовые установки при ходе дозирования от 35 до 65% |
| Температура расплава: |
205-215 °C |
| Температура пресс-формы: |
55-75 °C |
| Давление впрыска: |
1000-1500 бар. При изготовлении толстостенных технических изделий с толщиной стенки 3-4 мм развивается давление впрыска примерно 1000 бар, тонкостенных изделий - до 1500 бар |
| Выдержка под давлением: |
В зависимости от толщины стенки формованного изделия и температуры пресс-формы. Чем дольше действует давление выдержки, тем меньшую усадку дают изделия. Давление подпитки должно составлять 800-1000 бар, что обеспечивает давление в форме 600-700 бар. Для изделий высокого класса точности желательно, чтобы давление впрыска и выдержки находились на одном уровне (без перепадов давления). выдержка под давлением составляет в большинстве случаев 30% времени полного цикла |
| Противодавление: |
50-95 бар |
| Скорость впрыска: |
Средняя. При слишком медленном впрыске на поверхности изделия образуются поры. Причиной данного дефекта могут быть слишком низкие температуры пресс-формы и материала |
| Скорость вращения шнека: |
Максимальная скорость составляет не более 0,7 м/сек окружной скорости. Рекомендуется выбирать скорость, позволяющую закончить процесс пластикации во время охлаждения. Требуемый вращающий момент шнека - средний |
| Ход дозирования мин.-макс: |
0,5-3,5 D |
| Остаточная подушка массы: |
2-6 мм, в зависимости от хода дозировки и диаметра шнека |
| Предварительная сушка: |
Нет необходимости. Влажный Хостаформ подсушить в течение 4 часов при 100 °C |
| Повторная переработка: |
Для подсобных целей - 100 % повторная утилизация. В изделиях высокой точности можно использовать до 20% измельченного Хостаформа |
| Усадка: |
Около 2 % (1,8-3,0). Окончательная усадка проявляется через 24 часа |
| Литниковая система: |
Для мелких деталей с равномерной толщиной стенок можно использовать точечный литник. Толщина впуска - 60 % самой толстой стенки изделия. Для получения постепенного ламинарного наполнения удачным решением является впрыск против препятствия в полости пресс-формы (сердечник, стенка). Горячий канал |
| Остановка машины: |
За 5-10 мин. До окончания производства выключить обогрев, задать противодавление "ноль", промыть цилиндр. При переходе на другой материал, например ПА или ПК, после Хостарформа нужно произвести промежуточную промывку ПЭ, который имеет наибольшую технологическую длину |
| Оснащение цилиндра: |
Шнек серийного производства, открытое сопло. Блокировка обратного потока |
Производственная компания “Эрмий”