Прежде всего, оператор термопластавтомата должен иметь технологическую информацию об изделии и его производственный контрольный образец. Рабочее место обеспечивается качественным сырьем и необходимыми приспособлениями контроля или обработки продукции.
Важнейшим шагом подготовки является визуальный осмотр запускаемой пресс-формы.
Проверяются:
- Крепёж полуформ к опорным плитам.
- Состояние формующей полости на предмет возможных коррозийных пятен, царапин, забоин, сколов, наклепа. Внимательно осматривается чистота линии разъёма и вентиляционных каналов.
- Структура литниковых каналов и горячеканальной части.
- Устройство выталкивающей системы и фиксация хвостовика.
- Исправность ползунковых, пружинных механизмов, пилонов, подвижных знаков и сердечников.
- Циркуляция и схема подключения охлаждения и термостатирования формы. Подача охлаждения в зону питания материального цилиндра. Герметичность "обвязки" и температура поверхности формы.
- Длина, сфера, крепление и центрирование сопла. Соотношение диаметра его проходного отверстия к диаметру литниковой втулки.
- Смазка направляющих колонок формы.
- После этого оценивается исправность периферийного оборудования: термостат, холодильная камера, пульт-регулятор горячих каналов, станция управления сердцевиной.
- Определяется необходимый объём впрыска. Для этого вес отливки (указанный в техкарте) делится на плотность используемого полимера. При помощи конвертора вычисленный объём впрыска (см³) может быть преобразован в длину хода пластикации (мм).
- Выбирается общее построение процесса:
переключение на выдержку под давлением от позиции шнека;
декомпрессия до и после пластикации;
при необходимости отвод узла инжекции после загрузки;
ступенчатая профильность впрыска и пластикации. - Устанавливается температурный режим для нагрева материального цилиндра. Активируется временная блокировка впрыска. В этот период блокируется движение шнека до тех пор, пока (по мнению наладчика) температура расплава не достигнет температуры впрыска.
- Загружается сырье в пластикационный цилиндр.
- Контролируется температура гидравлического масла (45 градусов); при необходимости включается подогрев масла.
- Задается усилие запирания пресс-формы.
- Определяется точность предварительной установочной высоты формы. Точная регулировка высоты осуществляется кнопками наладочного управления "уменьшить" или "увеличить высоту". Высота формы считается правильной, когда дожатие выполнится с заданным усилием запирания.
- Налаживается ход гидравлического выталкивателя: вперед - до возможности снять отливку; назад - на безопасное расстояние от упора в хвостовик (если он не находится в сцепке с плитой гидравлического выталкивателя литьевой машины при литье пластмасс).
- Вводятся величины скорости и позиций для плавного, но быстрого закрывания и открывания пресс-формы.
- Регулируется режим предохранения формы от постороннего предмета.
Старт защиты должен начаться примерно за 5 сантиметров до соприкосновения полуформ (учитывая инерцию движения). С этого момента будет действовать ограничение усилия, защищающее оснастку при стыковке.
На отрезке предохранения величина усилия запирания формы задается настолько в плюс - чтобы форма стабильно закрывалась; и настолько в минус - чтобы не расплющивался контрольный посторонний предмет (пластмассовый литник или лист картона).
Ранее (на 0,5 мм до точки полного запирания плит) нужно задать позицию: "Конец предохранения пресс-формы".
Помните, что параллельно процессу смыкания в зоне защиты включается контрольный отсчет времени предохранения. Если отсчет окончится раньше замыкания формы, то цикл будет прерван с аварийным сигналом. Вся регулировка движения опорной плиты производится в наладочном режиме. - Включить "Ручной" режим. Вывести узел смыкания на дожатие и вновь проконтролировать точность установленной высоты пресс-формы.
- Включить режим "Наладка". К сомкнутой форме (чтобы не сорвать крепление матрицы ударом материального цилиндра) подвести прогретый узел инжекции. Установить позицию и давление прижима сопла к литниковой втулке, а также нужное расстояние отвода узла впрыска и его скорости для плавного, но быстрого движения.
- За это время расплав достигает температуры впрыска. На небольшой скорости впрыска и с нулевым противодавлением сделать очистку цилиндра от возможно "перегретого" полимера.
- Ввести ограничение давления впрыска и выбранную скорость впрыска; время подпитки и время для выдержки под охлаждением; реактивное давление и скорость вращения шнека; необходимые паузы и допуски отклонений.
- Давление подпитки вначале снизить до нуля.
- Точку переключения на подпитку позиционировать по величине не ниже предполагаемой остаточной подушки материала, и примерно 90 - 95 % от объема дозы.
- На холостом ходу, шаг за шагом, проверить наладку всех подготовленных операций. Скорректировать по факту контрольные допуски для выполнения операций по времени, давлению или позиции.
- Распылить на пресс-форму специальную аэрозольную смазку.
- Пресс-форма готова к первому циклу литья.
- Запуск в полуавтоматическом режиме.
- Когда отливаемое изделие из пластмассы оформится на 75 %, - установить подходящую величину давления подпитки. Этим давлением наполняется полость пресс-формы до целостности отливки, и устраняются раковины - утяжки.
- Добившись стабильного литья изделий в течение десяти циклов подряд, и соответствия деталей производственному образцу, наладчик предъявить пресс-отливку в отдел технического контроля на получение письменного разрешения к продолжению литьевого процесса.
Пресс-форму запускать нужно очень осторожно. Пренебрежение, каким либо из перечисленных условий, приведет к поломке пресс-формы.