Согласно стандарту № 16750 германского института по стандартизации DIN различают следующие типы исполнения пресс-форм для литья под давлением:

  • горячеканальные;
  • стандартные двухплитные;
  • трехплитные (две плоскости разъема);
  • кассетные (с ползунами);
  • с плитой съема;
  • многоэтажные;

Для переработки эластомеров и реактопластов применяются холодноканальные пресс-формы. Термопласты перерабатывают и в холодноканальных, и в горячеканальных литьевых пресс-формах.
В случаях, когда конструкция изделия не позволяет расположить литниковые каналы в плоскости разъема, требуется использование трехплитной пресс-формы для образования второй плоскости разъема. Вместе с этим трехплитная пресс-форма служит для извлечения затвердевшего литника, если отливка расположена по центру в многогнездной полости.

Что же касается многоэтажной пресс-формы, то она является соединением двух форм в направлении смыкания. При этом нет необходимости в удвоенном усилии запирания, так как многоэтажные формы создаются для изготовления простых плоских изделий. Известны различные модификации многоэтажных пресс-форм. Современные модели оснащаются обогреваемыми литниковыми каналами и обеспечивают термическую однородность (тепловой баланс) расплава, не теряя эксплуатационного преимущества - низких издержек производства.

Подвижные элементы формы требуют тщательного индивидуального центрирования по направляющей колонне подвижной плиты термопластавтомата. В прежние времена, ползунковые механизмы и формующие полости конструировались из многочисленных составных элементов, в том числе для эффективной вентиляции по плоскостям разъема. На сегодняшний день этот метод успешно заменен изготовлением полостей из массивного блока с помощью электроэрозионной вертикальной обработки. Зачастую цилиндрические толкатели, извлекая отлитое изделие, дополнительно выполняют функцию вентиляции полости пресс-формы. Как следствие, важнейшим условием хорошей вентиляции полости становится полное вытеснение воздуха расплавом (особенно в местах слияния потоков).

Недостаточная вентиляция полости ведет к образованию нагара в литых изделиях из пластмассы и коррозии на поверхности пресс-формы. Низкотекучие полимерные материалы в меньшей степени подвержены влиянию так называемого «дизельного эффекта» при впрыске, который создает воздушные ловушки – «пригарные карманы» на отливке. Ширина вентиляционного выпора (зазора) зависит от вязкости расплава и варьируется от 0,01 до 0,02 мм.

Необходимо учитывать, что выпарные каналы (зазоры), обеспечивая вентиляцию полости, ухудшают возможность термостатирования в местах выдавливания воздуха. Здесь же образуется облой у изделий из вязкотекучей пластмассы, для которых величину выпоров следует уменьшать до 0,001 мм.

Заметим, что поры вентиляционных вкладышей пресс-формы изготовленных из металло-керамических сплавов должны регулярно очищаться от засорения перерабатываемым материалом.