Время выдержки под давлением tвпд определяет продолжительность подпитки формы расплавом из пластификационного цилиндра. При малых (недостаточных) временах выдержки подпитки давление в прессформе достигает атмосферного давления раньше, чем заканчивается затвердевание полимера в полости.
Изменение давление в литьевой форме для кристаллических полимеров нежелательно, поскольку охлаждение происходит при низком давлении, что приводит к возникновению утяжин, раковин, пустот в изделиях и их короблению.
Расчет времени подпитки при литье пластмасс
Максимально целесообразное время подпитки, то есть максимальное tвпд ограничено временем перемерзания впуска tвп (точка E). В момент перемерзания впуска происходит отключение давление формования и расплав в пресс-форму больше не поступает. Увеличивать время подпитки больше максимального нецелесообразно, это не приводит к улучшению качества изделий.
Время перемерзания впуска и, следовательно, максимально возможное время выдержки подпитки зависят от размеров впуска - толщины плоского литника или диаметра цилиндрического литника.
Для изделий толщиной до 3 мм, изготовленных из разных пластмасс, для расчета ориентировочного времени подпитки можно воспользоваться соотношением:
tвпд = Kвпд · h
где h - толщина отливки в мм;
Kвпд - коэффициент, сек./мм, значения которого приведены в таб. № 1.
Эмпирический метод определения времени формования изделия
Время подпитки для конкретного изделия уточняют экспериментально:
· Делают 10 отливок, последовательно учитывая tвпд
- При этом определяют массу пресс-отливок и оценивают качество изделий на утяжины, коробление
- Отмечают то максимальное значение tвпд, после которого дальнейшее увеличение времени подпитки не увеличивает массы изделия
Это время подпитки фиксируют в технологической карте процесса литья.
Возможен вариант, при увеличении времени подпитки до максимального значения выдержки качество изделия остается неудовлетворительным. На отливках имеются дефекты типа раковин, деформации, внутренних пустот. В этом случае для устранения дефектов повышают давление формования в рекомендуемом диапазоне.
Возможно, что по усилию запирания повышать давление формования нельзя. Тогда конструкторский отдел принимает решение об увеличении размеров впускного отверстия (растачивают впуски) и увеличивает время подпитки.